窯爐質量問題從兩個主要方面進行綜合分析，一是制造質量控制；二是生產過程中的質量控制。制造質量分兩個環節，一是采購材料設備的質量控制；二是施工安裝過程中的質量控制。生產過程分為人為控制和操作控制及各環節的控制。無論是哪方面的質量問題，首先應是控制手段，有了控制手段，那么每一個環節的工作就可以深入地細化，就能使窯爐這種熱工設備正常工作，達到它所應發揮的作用以及所產生的經濟效益。

　　1. 建造過程中的質量控制與材料采購及設備購置關聯性
　　很多窯爐在材料采購中出現不同程度的質量問題，主要體現在內在的結構質量問題之中。窯爐是在熱狀態下工作，因此，首先要分析材料的使用性能是否能滿足設計要求。在一般的情況下，所采購的材料應高于或等同于設計要求，千萬不能低于設計規范標準要求。

　　如：

　　(1)窯爐基礎工程，為什么有的窯爐基礎容易出現下沉和不同程度的斷裂，主要原因是設計時對窯爐基礎的工作狀態了解不清晰，將窯爐等同于普通建筑結構模式去處理的。窯爐是設備，而且是在熱態下運轉，因此它與固定的建筑結構相比，沉降縫與伸縮縫應有不同的區別，不能混為一同模式處理。混凝土所使用的原材料，如碎石，千萬不能使用石灰石（受熱會轉變成為氧化鈣），鋼筋應采用有一定可塑性的鋼質材料，水泥應選中等標號的為佳，不可用高標號水泥，也不可用低標號水泥；

　　(2)窯內軌道容易出現伸長或窯車出軌、軌道梁斷裂及軌道之間凸起等問題，這是由于窯內軌道面溫度過高，這說明窯車密封性較差；二是軌道使用的材料不是鋼軌，而選用的是鐵軌，鐵軌與鋼軌有著質的區別；三是軌道之間的伸縮縫沒有按照規定留設，在安裝過程中沒有裝設軌道固定擋板；軌道梁斷裂最容易產生軌道變形。軌道梁斷裂的原因一是沒有留設伸縮縫；二是軌道梁自身混凝土的內在質量原因而產生；

　　(3)砂封板不密，砂子易于流出在軌面上，使窯車在軌道上行走受阻。砂封槽應采用適合砂封控制溫度的材質，不能采用不耐溫的材質；

　　(4)窯墻不密封或有裂紋出現，窯頂掉板。窯內墻和窯內頂直接與火接觸，是最易受損壞的部位。所以，內頂與內墻選擇的耐火材料，一定要通過專業檢測機構進行質量化驗，千萬不能見到耐火材料就拉上去使用。不同的部位應選用不同的耐火材料，高溫使用區與低溫使用區，保溫區與隔熱區，均應根據要求選用不同的材質。窯墻出現裂縫與斷裂的主要原因有兩大方面：一是砌筑質量出現問題：二是烘窯溫度過高，窯體內的水分排出時不合理；三是烘窯方案不切合窯體實際情況，或是烘窯經驗不足；四是窯體防護措施不到位，對窯爐結構不了解，不認真對待烘窯。窯頂掉板或窯頂掉磚，主要是頂板與頂磚的內在質量出現問題。有時施工操作不當，砌筑方法不對，沒有勤檢查而導致此類問題出現。有的是因吊板緊固件結構不牢，頂板、磚縫過大引起串火導致溫度過高，燒壞結構件及緊固件。有的是隔熱材料及保溫材料出現問題，導致頂板、頂磚垮塌；

　　(5)窯體緊固件，如立柱、吊梁、拉桿等，在整個窯體結構當中是重要的結構件。選材時千萬不能粗心大意，千萬不能偷工減料，選材時應用正偏差不可選用負偏差，因為它在熱態下工作的條件會出現應力。窯頂出現下垂有時與吊梁有關系。松動緊固件可進一步導致窯墻變形或開裂，頂板下掉。這些都與緊固件有著密切的關系。在生產過程中千萬不能小看鋼緊固件的結構重要性；

　　(6)管道與風機的配置對窯爐起著調節功能。熱量的平衡、廢氣的排出、冷風管、熱風管、排煙、潮氣管道等各自選用的材質要求均不同，尤其是煤矸石、粉煤灰燒結磚隧道窯上所用管道更為重要，不同部位應使用不同材質制作的管道。特別是在原材料含硫過高的情況下，更應注重處理管道內部結構，含硫過高對風機也是一種考驗。筆者發現很多廠家在生產煤矸石燒結磚過程中，風機及管道腐蝕性過大，導致管道、風機使用壽命縮短，有的地方生產3~5個月，管道、風機就無法使用。這些問題對于我們生產廠家來說，事先都應進行原材料硫含量分析，否則將會縮短窯體使用壽命。

　　2．制造、施工、安裝過程中的質量控制環節

　　窯爐工程質量的控制中，制造、施工、安裝是其細化工作之中的重要環節，如某一環節做不好將會直接影響生產質量、窯爐使用壽命、能源消耗、投資成本等。窯爐工程并非普通建筑工程。因為它是熱工設備，所謂設備就要有它的精密度的具體體現。如有些用戶，原窯爐工程都是本地建筑公司承建的，但到后來在生產過程中，出現了不同程度的質量問題，他們就與我們專業公司聯系請我們想辦法給他們提供改進方案。

　　在此，筆者舉一些實例加以說明：

　?、俑G爐紅磚砌體濕水概念，在普通建筑上砌筑紅磚砌體時濕水深度應在2．5cm為佳，但窯爐砌體中濕水深度不得大于1cm！類似于這些行業規范及工作經驗，是搞建筑工程的人員所欠缺的。為什么有這些區別呢?因為窯爐紅磚砌體含水量過大，將會導致烘窯時間過長，窯體容易產生裂紋，出現裂紋后，窯體密封性就差，熱量散發就快，非常不利于生產；

　?、谄鲶w的膨脹縫留設方向應與氣流方向成90°，不能順氣流方向鎖縫。例如有些煙道砌體頂面磚不能順氣流留縫，縫口應與氣流垂直方向留設。這些基本常識，非專業窯爐施工隊伍是不會知道的；

　?、勰突鸫u的組砌方法很有講究，磚與磚應分陰陽面組砌。有的磚縫過大是什么原因產生的呢?就是磚的陰陽面沒有分開，有的是磚的本身尺寸誤差所致。這些經驗我們都是在實踐當中所得；

　?、芨G體各部位的幾何尺寸為何有的偏差過大，主要原因是對材質使用性能不了解，窯體各段的區別是有很大差異的。如果不了解材料在生產過程中將產生的不利影響，將會導致窯內的運行設備不暢通、不流暢，甚至還會導致停窯，直接影響生產；

　?、莞G體上的輔助設備安裝與就位，一般在安裝設備之前應首先檢測一下設備的型號及其使用功能，要對號入座，尤其是風機與管道的接口應仔細檢查，看其是否錯位、是否漏接、是否裝有防護設施等，這一系列的檢查工作必須到位，不能有半點馬虎。筆者親身經歷的一實例是某一磚廠的隧道窯在生產調試階段中，啟動風機抽、送風時，發現風機無法運行。該窯爐是一家本地建筑公司建造的。最后在窯爐風道結構中查找窯的進、出風的走向時，發現一管道支口與風機接口未開設風口洞。這是由于非專業公司在施工過程中不知道風的走向，對那些開設洞口的部位沒有留意，在焊接時，沒有把風口事先留設，最后導致風機無法工作。這一事例說明了施工過程中的每一個環節都很重要，在窯爐施工安裝過程中，無論哪一環節都要知道它的來龍去脈，這樣才能把握它的內在質量，否則將會影響窯爐的正常使用。

　　3.窯爐生產過程中的控制

　　3.1窯爐操作控制無論何種窯爐，在施工安裝完畢后，應進行全面的檢查，先冷調，后熱調，再生產，這三個環節缺一不可。在生產前首先要進行操作人員的技能培訓，使操作人員全面了解窯爐結構，熟知它的性能和使用方法。在一般生產過程中容易出現的問題，一是與人為因素有關，責任心強與責任心不強有很大區別。例如白班生產與夜班生產，很多窯爐都出現產量不一致，白班很好夜班較差，這都與操作工作有很大的關系，這說明是在管理上存在問題；二是技術操作不熟練，尤其是新建窯爐，對它的性能在不完全熟知的時候，操作人員無從下手。最容易損傷窯體結構。

　　有的時候掌控燒成曲線不清楚，把窯體燒塌，輕微的造成窯體開裂，損傷窯體內臟。誤操作破壞性較強，影響生產，使窯爐生產壽命縮短；三是對窯體上所安裝的一些設備不知它的使用功能，如頂車機、排煙風機、換熱風機、冷卻風機等，這些設備何時關，何時開，怎樣調，沒有系統掌控其流程，任意性操作較大，這說明操作人員技能沒有掌握到位，直接導致窯爐的設備沒有發揮其應有的功能作用。特別是一些國有企業，而且又不是干磚瓦行業的一些專業人員，常不按程序操作；四是對生產所用原材料的性能不完全熟知，如何去掌握窯爐的適應性，沒有進行科學的判斷，往往與另一企業窯爐相比，各地的原料性能是有一定區別的，不能干篇一律，必須掌握其自身的適應性，這樣才能使自身窯爐發揮作用。例如，干燥過程中的返潮坍塌、干燥過程的早期開裂、磚坯不干等這些現象的發生都是因為沒有按照干燥原理進行正確操作而造成的。燒成也同樣如此，控制添加燃料是如何降低能耗這一環節的切入點。燃料在窯內要分布均勻，控制入窯燃料的粒度，采用合理的添加燃料的方式，合理處理投放燃料孔與磚坯的碼法，控制好燒成帶的位置等一系列環節都與我們的操作工人有著直接的關系。

　　采用合理的操作方式，對窯爐操作工人來說是全方位的、多方面的。只有對各方面都做出認真合理的處理，才能達到窯爐的各項設計指標。在窯爐生產過程中，要嚴格控制進入窯內的坯體殘余含水率，要控制好燒成時各帶的長度及各帶的穩定性，不能使各帶長度不穩定，忽長忽短，或者使各帶不能固定在其要求的位置。在長度方向產生“飄移”狀態。合理使用窯上的風閘及其他調節功能設備，加強窯體密封性能的檢查。總之，在窯爐操作控制過程中，應該從各個細微的環節著手，按照燒成原理，依靠一定的操作規程和規范，采用合理的操作方法，認真做好每一件事。只有這樣才能達到我們操作控制窯爐的目的。

　　3.2生產環節的管理控制無論先進的設備還是較普通的設備，在生產過程中，生產管理的控制手段都不可缺少。燒結磚窯爐是由多種結構、多種單項設備組合成的一個整體，這就使我們的操作較為復雜。

　　各環節之間又有細化工作要做。因此，一是建議生產廠家制定出窯爐操作手冊，將窯爐的技術性能、技術參數、注意事項、操作步驟、安全規程等發放給窯爐生產工作人員，讓他們熟知內容，以避免人為損失，隨時掌握窯爐生產特性；二是要設立專項工作負責人，每班生產責任要具體，出現錯誤能及時解決和處理。維護、維修要到位，窯爐設備不能帶病工作；三是嚴格按照窯爐生產曲線進行操作，確保出合格產品，讓窯爐達產達標；四是窯爐上的易損件要及時更換，同時還須配備足夠的易損件，確保窯爐連續生產；五是對那些生產出來的不合格產品要及時找出原因，分析問題出在什么地方，拿出技改方案及時解決，確保窯爐生產達標。